Home > lijst weergeven
De roerkogelmolen is een machine die zijn doel bereikt door een aanzienlijk aantal metalen kogels in een molen te laden die constant in beweging is. De metaal- en mijnbouwsector behoren tot de meest voorkomende gebruikers van deze molens, omdat ze worden gebruikt voor het vermalen van vaste materialen. De overgrote meerderheid van Roerkogelmolen Ze zijn cilindrisch van vorm, ondanks het feit dat er een grote verscheidenheid aan roerkogelmolens beschikbaar is.
Het maalproces met een kogelmolen is gebaseerd op het principe van impact als drijvende kracht. Het kan worden gebruikt voor de productie van chemicaliën, verf en keramiek, en is geschikt voor materialen met uiteenlopende hardheden. Tijdens het maalproces valt een kogel van bovenaf in een roterende holle cilindrische behuizing, waarna een andere kogel de eerste kogel verplettert. Dit proces resulteert in een fijn poeder, omdat de deeltjesgrootte wordt gereduceerd tot poeder. Deze maaltechniek wordt veelvuldig gebruikt bij de bereiding van keramiek, pyrotechniek en materialen voor selectief lasersinteren.
Planetaire kogelmolens worden al vele jaren gebruikt om de deeltjesgrootte op laboratoriumschaal te verkleinen. De laatste tijd worden ze ook toegepast in mechanochemische processen en procedures. De werking ervan is echter lastig te doorgronden. Daarom is het vaak nodig om onderzoek te doen naar de beweging van de kogels om inzicht te krijgen in hun rol in het maalproces. Een numeriek experiment is één manier om dit te bereiken. Het combineren van de resultaten van experimentele en numerieke methoden is een andere mogelijke aanpak.
In het kader van dit onderzoek hebben we de relatie tussen de snelheid van de ballen en het profiel van de liner onderzocht. Door de test op de eerdergenoemde manier uit te voeren, konden we vaststellen of het linerprofiel invloed heeft op de inslagsnelheid van de ballen. Daarnaast ontdekten we dat de snelheid van de ballenlading wordt beïnvloed door de vorm van de liner zelf.
Dit is belangrijk omdat het betreffende effect een aanzienlijke invloed kan hebben op de hoeveelheid werk die tijdens het freesproces wordt verricht. Daarnaast hebben we onderzocht hoe het aantal mensen dat tilt de beweeglijkheid van het materiaal beïnvloedt. We hebben met succes aangetoond dat het aantal tillers een significante invloed heeft op het proces dat de breuk veroorzaakt.
Om het snelheidsveld van de kogels te meten, werd een computervisietechniek gebruikt. Volgens de verkregen resultaten wordt de optimale inslagsnelheid bereikt door in totaal twaalf lifters te installeren. De kogelsnelheid benadert nu die van de SPEX Mixer/Mill 8000, die momenteel een kogelsnelheid van 2.5 meter per seconde heeft. Daarnaast heeft de vorm van de voering een significante invloed op de beweging van de gesimuleerde maalkogels.
We ontdekten dat het EDEM-programma de kinetische eigenschappen van de ballen kan berekenen, wat een uitstekende methode is om te bepalen hoe succesvol de fabrikanten van poedermixers Het proces is als volgt. Daarna hebben we een reeks experimenten uitgevoerd op een monster ferronikkelslak dat was verkleind tot een deeltjesgrootte equivalent aan -3 mesh. Vervolgens werden de deeltjes door vermalen tot een dikte van 6.7 millimeter gereduceerd. De deeltjesgrootte werd bepaald door rekening te houden met een aantal verschillende aspecten, waaronder de diameter van de kogels, het aantal kogels en de rotatiesnelheid van de molen.
Tot slot onderzochten we hoe de beweging, breuk en andere fysieke eigenschappen van de deeltjes werden beïnvloed door het aantal gebruikte lifters. Uit de resultaten bleek dat de maalsnelheid significant werd beïnvloed door de hoogte-breedteverhouding van de lifters, terwijl het breukeffect significant werd beïnvloed door het aantal lifters.
Bij het ontwerpen van een kogelmolen is een van de belangrijkste operationele parameters de circulatiebelasting. Deze wordt bepaald door rekening te houden met de dichtheid van de slurry en de zeefgrootteverdeling ervan. Een hoge circulatiebelasting beperkt de hoeveelheid materiaal die door de kogelmolen kan worden verwerkt en kan aanpassingen aan de pomp noodzakelijk maken. De circulatiebelasting is echter niet het enige criterium waarmee rekening moet worden gehouden. Naast deze factoren kunnen ook de grootte en geometrie van het gebruikte maalmedium, evenals de lokale hydrodynamische omstandigheden, van invloed zijn op de circulatiebelasting. In dit artikel worden de circulatiebelasting, de functies van de verschillende variabelen en de wisselwerking daartussen onderzocht.
De berekeningen van de circulerende belasting worden vereenvoudigd tot hun meest fundamentele vorm door ze te baseren op de verdunning van het materiaal in de maalinstallatie; een meer complete aanpak vereist echter een diepgaand onderzoek van de deeltjesgrootteverdeling. Dit omvat het bepalen hoe de circulerende belasting wordt beïnvloed door de verschillende groottereductieverhoudingen (SRR) en andere stroomverhogende factoren. Wat de slurry betreft, is de circulerende belastingverhouding gelijk aan de verhouding van de hoeveelheid nieuw materiaal met een deeltjesgrootte van minder dan 75 micron die door de maalinstallatie stroomt.
De recirculatieverhouding, aangeduid met het symbool R, ligt doorgaans rond de 2.5 voor een gesloten kogelmolencircuit. Het is niet moeilijk om hogere waarden te bereiken, ondanks het feit dat dit slechts een nominale waarde is. Er zijn veel verschillende factoren die de circulatiebelasting kunnen beïnvloeden, maar die zijn niet allemaal direct zichtbaar. De recirculatieverhouding zou in de meeste gevallen tussen de 0.5 en 5 moeten liggen.
Het meten van de hoogte van de lading is een van de eenvoudigste technieken om te bepalen hoeveel lading er in het systeem circuleert. De verticale afstand die de lading moet afleggen om het midden van de molen te bereiken vanaf de bovenkant van de invoertrechter. Wanneer de hoogte van de lading groter is dan de hellingshoek, zal deze naar beneden glijden. De maximale waarde ligt doorgaans rond de 110 cm, hoewel dit kan variëren afhankelijk van de configuratie van de cycloon en de kenmerken van het maalproces.
Het berekenen van het percentage vaste stoffen dat nog in de slurry aanwezig is, is een andere populaire methode om de circulerende belasting te meten. Door dit proces te herhalen met verschillende maasgroottes, kan een nauwkeurigere berekening van de circulerende belasting worden verkregen. Net als bij verdunning zal het totale volume van de slurry dat door de molen wordt verwerkt, afnemen naarmate het aandeel vaste stoffen in het mengsel hoger is. Als alternatieve methode kan de lengte van de slurry worden gebruikt om de hoeveelheid deeltjes te bepalen die door de molen worden vermalen. Dit komt doordat het maalproces wordt aangedreven door impactkrachten.
Het poeder en de laboratorium roerkogelmolen Dit is een direct gevolg van de impactkrachten. Hoe langer de maalcyclus duurt, hoe sterker dit effect wordt. Hierdoor helpt de roerende werking van de maalkogels de kleine deeltjes te deagglomereren, wat op zijn beurt leidt tot een toename van het oppervlak van de slurry. Hierdoor bevat de slurry een lager percentage deeltjes kleiner dan 10 micron.
Er zijn verschillende benaderingen mogelijk om de verhouding tussen koolstof en wolfraam in kobalt/wolfraamcarbide-samenstellingen te wijzigen. Zo kunnen bijvoorbeeld diverse atoomverhoudingen worden gecreëerd door wolfraamcarbide-kobaltpoeders te vermalen in een medium bestaande uit aceton.
Poeders van wolframcarbide en kobalt kunnen worden gecombineerd met poeders van wolframmonocarbide, waarna het resulterende mengsel bij hoge temperaturen kan worden samengeperst. Door deze processen wordt de atoomverhouding van koolstof tot wolfram verlaagd tot een waarde lager dan 1.0. Hierdoor neemt de ductiliteit van de kobaltbindfase af. Er wordt beweerd dat een verhoging van de koolstof-wolframverhouding in een metaalfase de weerstand tegen zoutzuur kan verhogen. Aan de andere kant zal de structuur van het geproduceerde materiaal veranderen als de atoomverhouding te sterk wordt verlaagd.
Het wijzigen van de verhouding tussen wolfraam en kobalt in het poeder is een extra techniek om de koolstof-wolfraamconcentratie in kobaltgebonden wolfraamcarbide aan te passen. In kobaltgebonden wolfraamlegeringen ligt de typische verhouding tussen wolfraam en kobalt tussen de drie en vijfentwintig procent. In de meeste gevallen is de variatie tussen verschillende waarden groter dan één tot twee procent.
De röntgendiffractiepatronen tonen aan dat de wolfraam-kobaltfase heterogeniteiten van verschillende graden vertoont. Deze patronen zijn echter niet gemakkelijk waarneembaar onder een microscoop. Wanneer het kobalt-wolfraammengsel wordt opgelost in een anodische etsoplossing, ontstaat een brosse eta-fase. Tijdens deze faseovergang heeft de eta-fase een hoge oplosbaarheid. Carburisatie van wolfraamcarbidekorrels treedt op naarmate de stof oplost. Als gevolg hiervan is de korrelgrootte van het gevormde materiaal doorgaans aanzienlijk groter dan de korrelgrootte van het wolfraam-kobaltpoeder.
Een andere optie is het oxideren van het poeder, wat resulteert in de productie van een kobalt-wolfraammengsel. Het is mogelijk om het geoxideerde poeder tot bolvormige pellets te persen door eerst overtollig water uit het poeder te verwijderen. Deze pellets hebben een gemiddelde korrelgrootte van ongeveer 0.1 micron. Het mengsel kan respectievelijk worden getrommeld of gemalen. Wanneer vrije koolstof wordt toegevoegd aan een mengsel van wolfraam en kobalt, neemt de atoomverhouding van C tot W toe en krijgt het resulterende poeder een dichtheid van bijna 98%.
Het samen malen van fijn verdeeld wolfraam en koolstof is een aanvullende methode voor het vervaardigen van dichte lichamen volgens de onderhavige uitvinding. geroerde kogelmolen Dit proces produceert een mengsel van fijn verdeeld wolfraam en koolstof, dat vervolgens kan worden gemengd met een poeder met een voldoende hoog koolstofgehalte om een poeder te creëren met een atoomverhouding C:W van ongeveer 0.80 tot 1.10. Zowel de brosheid als de ductiliteit van het kobaltbindmiddel zullen verbeteren als de hoeveelheid koolstof in het bindmiddel wordt verhoogd. De kobalt-wolfraam vaste-oplossingslegering zal hierdoor ook een toename in sterkte vertonen.
Met de hier beschreven procedures is het mogelijk een dicht lichaam te produceren met een skeletsterkte van ten minste 60,000 psi en een dwarsbreuksterkte van ten minste 500,000 psi. Het is essentieel te begrijpen dat de skeletsterkte van het lichaam afkomstig is van het kobalt-wolfraamskelet om de mogelijkheden ervan volledig te kunnen waarderen. Daarnaast is het van belang te weten dat de vaste oplossing van kobalt en wolfraam een heterogene samenstelling zal hebben. Als het kobalt-wolfraamskelet in het uiteindelijke lichaam van gebied tot gebied verandert, zal het resulterende lichaam broos zijn vanwege deze variatie.
De productiefaciliteit van Tencan beslaat een totale oppervlakte van 20,000 vierkante meter, en het onderzoeks- en ontwikkelingscentrum neemt 2,000 vierkante meter in beslag. Dit garandeert dat Tencan aan alle eisen kan voldoen. Verticale planetaire kogelmolen voor productie criteria die klanten mogelijk hebben. Tencan heeft meer dan dertig patenten op zijn naam staan en werkt samen met twintig artsen van vijf van 's werelds meest prestigieuze universiteiten.
De productie van poeder zeefmachines Apparatuur, technologie en poedermaterialen vormen de hoofdactiviteit van CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD. Onze belangrijkste bedrijfsactiviteiten omvatten de productie van laboratoriumkogelmolens, breek- en maalmachines, zeefmachines, meng- en roerapparatuur en andere laboratoriumapparatuur zoals handschoenkasten en onderzoeksapparatuur.
Het bedrijf CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD heeft diverse certificeringen behaald, waaronder ISO9001, CE en SGS. Daarnaast bezit het meer dan 40 patenten op verschillende technologieën, die worden beschermd door eigen intellectuele eigendomsrechten. Het is door de overheid erkend als een hightechbedrijf. poedermengsel poedermengmachine een bedrijf dat actief is in de provincie Hunan.
Universiteiten, onderzoeksinstellingen en technologiebedrijven vormen de belangrijkste klantengroepen. fabrikanten van poedermixers De bedrijven hebben meer dan 20,000 klanten over de hele wereld en exporteren hun producten naar meer dan 60 landen.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
