Home > lijst weergeven
Productie Een variant van de kogelmolen is de RoerkogelmolenZe worden veelvuldig gebruikt in industriële omgevingen voor het mengen en malen van materialen. De hoge energie-efficiëntie, het vermogen om zowel kleine als grote deeltjes te malen en de eenvoud in gebruik zijn de belangrijkste voordelen van deze molens. Deze molens hebben echter ook een aantal nadelen. Deze omvatten het energieverbruik van de unit, de recirculatieverhouding en de variabiliteit van de roerbeweging.
Een freesgereedschap voor het dispergeren van vaste stoffen in een vloeibare fase is een geroerde kogelmolenHet feit dat het materiaal zacht en gelijkmatig vermalen kan worden, is een van de voordelen van deze maalmachine. Bovendien is hij zeer geschikt voor het verwerken van schurende materialen.
Maar dit type maalinstallatie heeft ook nadelen. Die houden verband met de inefficiëntie van het proces, veroorzaakt door de neiging van de maalkogels om meegevoerd te worden met de materiaalstroom. Bovendien stoppen deze maalkogels met het vermalen van het materiaal zodra het de uitlaat van de installatie bereikt.
De specifieke energie die de maalkogels in een roerkogelmolen verbruiken, hangt af van de maalsnelheid en het specifieke oppervlak van de maalkogel. De onderzoekers experimenteerden met lignocellulosebiomassa om de energie-efficiëntie van een roerkogelmolen te vergelijken met andere typen machines. Als testmonsters werden schors en stro gebruikt. Zowel schorspoeder als stropoeder, die beide fijn gemalen waren, werden geproduceerd.
De wetenschappers berekenden het specifieke oppervlak van de maallichamen en de deeltjesgrootteverdeling van de biomassamonsters om de effectiviteit van deze apparaten te evalueren. Deze metingen werden uitgevoerd met behulp van de BET-methode en laserdiffractie.
De variatiecoëfficiënt werd berekend na twee proeven. Dit illustreert het verband tussen het specifieke oppervlak van het biomassamonster en de deeltjesgrootteverdeling. Volgens de bevindingen was het specifieke oppervlak van SBM ongeveer 1.6 keer groter dan dat van RBM en VBM.
In de VBM was de specifieke energie ongeveer 230 keer lager. De SBM verwerkte informatie sneller dan de RBM en was meer vergelijkbaar met de VBM.
De SBM verbruikte drie keer zoveel energie als de VBM, ondanks een vergelijkbare specifieke energie als de RBM. Dit werd voornamelijk veroorzaakt door de hoge snelheid van de aandrijfrotor.
De resultaten toonden ook aan dat de RBM het laagste contactoppervlak tussen de maalschijf en het gemalen materiaal had. Dit suggereert dat de RBM de maalinstallatie met het laagste energie-rendement was.
De verschillende roercomponenten in een productiekogelmolen, zoals laboratorium roerkogelmolen zijn rond een as bevestigd. Deeltjesgrootte en vloeigrens van de slurry zijn slechts twee van de variabelen die van invloed zijn op de reologische eigenschappen van de molen. Daarnaast hebben reologische parameters invloed op het energieverbruik. De hoeveelheid fijne korrels die in een roermolen wordt geproduceerd, is omgekeerd evenredig met het vermogen van de roerder, zoals weergegeven in figuur 5.1.
Een typische roerkogelmolen heeft een radiaal uitstekende steun (212) en een stationaire behuizing (221). Lagers 50 en 52 ondersteunen beide componenten. De as 22 en de behuizing 32 draaien in tegengestelde richting om de as 28 door een aandrijfsysteem. Deze configuratie verbetert de efficiëntie van de molen bij het roeren en malen.
Er is een nieuwe opstelling van roerelementen toegevoegd om de slijtage van de onderdelen van de molen te verminderen. De cirkelvormige steunen zijn elk voorzien van twee sets roerstangen. Deze stangen vullen elkaar goed aan. Ze zijn in een ringvormig patroon opgesteld, gecentreerd rond de as. Als alternatief kan de efficiëntie van de molen worden verbeterd door meer dan twee concentrische sets roerstangen te gebruiken die door assen worden ondersteund.
Om dit te bereiken is een cirkelvormig zeef 114 op een steunas 22 gemonteerd. Deze zeef bevindt zich tussen de roterende as 22 en het afsluitdeel 116, dat de vorm van een schijf heeft. De zeef voorkomt dat de maalkogels 30 samen met de vaste deeltjes worden afgevoerd. Hoewel de zeef 114 niet specifiek is voor de horizontale kogelmolen, gebruikt de molen 210 deze wel op een unieke manier.
De roerkogelmolen is aanzienlijk effectiever in het produceren van een fijner product in vergelijking met de kogelmolen. Hij kan materialen sneller vermalen dan een kogelmolen. Zo verbruikt een roermolen met een capaciteit van 4.25 ton/uur ongeveer 30 keer meer energie dan een kogelmolen met een capaciteit van 0.25 ton/uur.
De vloeigrens van de slurry heeft echter wel invloed op dit energieverbruik. Om slijtage aan de randen van de maalinstallatie te voorkomen, is het cruciaal om de centrifugale krachten te verminderen. Bovendien kan het verminderen van de centrifugale krachten het volume van de maalinstallatie vergroten bij het ideale schuifkrachtbereik.
De RTD (Recirculation Time Distribution) wordt beïnvloed door de recirculatieverhouding van een roerkogelmolen. Deze is afhankelijk van de doorstroomsnelheid van de molen en de lokale hydrodynamische omstandigheden. Lage waarden vertragen de maalkinetiek, waardoor de R-waarde tussen 0.5 en 5 moet liggen. Daarnaast hebben het maalmedium en de grootte van de uitgeoefende krachten invloed. Ook de roerwerking speelt een rol.
De invloed van de recirculatieverhouding op de verblijftijdsverdeling (RTD) is onderzocht in diverse experimenten en computerstudies. De relatie tussen de feitelijke recirculatieprocedure en de bijbehorende RTD-curve is echter nog steeds niet goed begrepen. Het is daarom noodzakelijk om een model te ontwikkelen om de invloed van de recirculatieverhouding beter te kunnen inschatten.
De grootte van de geproduceerde deeltjes en de snelheid waarmee de circulerende lading wordt aangevuld, zijn twee factoren waarvan wordt aangenomen dat ze van invloed zijn op de recirculatieverhouding. De mengtijd is bijvoorbeeld afhankelijk van de snelheid van de roerpropeller. Het volume van de maalbeker is ook een belangrijke factor. Een te lage recirculatielading zorgt voor een te lange verblijftijd. Hierdoor zal het maalproces minder efficiënt verlopen.
Een van de effecten die duidelijker merkbaar wordt naarmate de recirculatieverhouding hoger is, is het verkorten van de gemiddelde verblijftijd van de slurry. Dit leidt echter niet direct tot een verlaging van de verblijftijdverdeling (RTD). In plaats daarvan is de toename van de roersnelheid grotendeels verantwoordelijk voor dit effect. Bovendien is het een gevolg van het maalproces zelf.
Het is dan ook niet verwonderlijk dat er al talloze studies over dit onderwerp zijn verricht. In sommige van deze studies werd een numeriek RTD-model toegepast. Daarnaast werden de recirculatieverhouding, het debiet en de mengtijd gemeten. De auteurs beschreven de experimentele opstelling echter onvoldoende.
Axiale dispersie-uitwisseling en intrapartikeldiffusie zijn twee aanvullende modellen. Het laatstgenoemde model heeft de meeste aandacht getrokken. Interessant is dat het niet vereist dat voor elk model dezelfde vergelijkingen worden gebruikt. In plaats daarvan kan het worden toegepast op verschillende roermolens met een vergelijkbare geometrie.
Voor verticale roermolens zijn diverse modelleringstechnieken ontwikkeld, waaronder het populatiebalansmodel en de discrete-elementenmethode (DEM). DEM-benaderingen bieden een meer mechanistische benadering dan empirische modellen.
Het is gangbaar om de prestaties van verticale roermolens te beoordelen met behulp van de DEM-methode. Vanwege de hoge rekenkosten is deze methode echter beperkt. Het doel van dit artikel is daarom om het potentieel van de DEM-benadering te evalueren voor het voorspellen van de invloed van een bepaald ontwerp op de beweging van het maalmedium en het slijtagegedrag.
Er werd een 3D Discrete Element Method (DEM)-simulatie uitgevoerd op een Roerkogelmolen Op pilotschaal werd de impact van het ontwerp op de beweging van het maalmedium beoordeeld. Om de snelheid van het maalmedium in de molen te volgen, werd een longitudinale doorsnede in de simulatie gemaakt. Daarnaast werden drie verschillende snelheden gebruikt om de rotatiesnelheid van de roerder te simuleren.
De simulaties leverden een kwantitatieve beoordeling op van de impact van verschillende rotatiesnelheden van de roerder op het energieverbruik van de maalinstallatie. Daarnaast werd de verdeling van de deeltjesbanen in de maalinstallatie onderzocht, evenals de impact van de botsingsfrequentie en de vermindering van het vermogen op het bereik van de productgroottes. Ten slotte werden de resultaten vergeleken met experimentele bevindingen uit een verticale roerinstallatie in het laboratorium.
De resultaten toonden aan dat het door DEM voorspelde vermogen en het werkelijke vermogen van een roermolen bij 87 tpm exact overeenkwamen. Dit suggereert dat het gebruik van een op DEM gebaseerd model voor het optimaliseren van de molenwerking een goed idee kan zijn. Voor slijtagecompensatie is mogelijk een andere strategie nodig, afhankelijk van het type roerwerk.
Bij een productgrootte van 6 micron liet de simulatie een energiebesparing van 50% zien voor een geroerde kogelmolen. De energiebesparing was gebaseerd op een afname van de effectieve dichtheid van de molenlading, die afhankelijk is van de diameter van de maalkogels.
De afname van de gemiddelde translatiesnelheid van de deeltjes ging ook gepaard met een afname van het benodigde vermogen in een molensimulatie. Figuur 1.6 illustreert deze bevindingen.
Over het geheel genomen tonen de bevindingen aan dat het energieverbruik en de productgrootteverdeling van een roermolen beïnvloed kunnen worden door het ontwerp ervan. Om de gewenste resultaten te bereiken, moet daarom een geschikte opschalingsmethode worden ontwikkeld.
Tencan beschikt over een productiecentrum van 20,000 vierkante meter en een R&D-faciliteit van 2,000 vierkante meter. Tencan heeft bovendien meer dan 400 soorten reserveonderdelen en andere accessoires. Tencan streeft ernaar om elke klant volledig tevreden te stellen. Tencan werkt samen met 20 artsen en heeft meer dan 30 patenten verkregen.
De hoofdactiviteiten van het bedrijf omvatten drie gebieden: de productie van poederapparatuur, poedertechnologie en poedermaterialen. Ons huidige aanbod omvat: Laboratorium planetaire kogelmolenbreek- en maalmachines, zeefmachines, meng- en roerapparatuur en andere apparatuur.
Het bedrijf heeft het ISO 9001-kwaliteitsmanagementsysteem voltooid en beschikt over CE-, SGS- en andere systeemcertificeringen. Daarnaast heeft het bedrijf meer dan 40 gepatenteerde kerntechnologieën, zoals... planetaire kogelmolenelk met zijn eigen intellectuele eigendomsrechten. Het werd aangewezen als een "hoogtechnologisch bedrijf in de provincie Hunan".
De grootste klantsegmenten zijn universiteiten en onderzoeksinstellingen. Naast het bedienen van meer dan 20,000 klanten, exporteert het bedrijf naar meer dan 60 landen, onder andere door het leveren van producten aan diverse instellingen. laboratorium planetaire kogelmolen.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
